습식 분쇄와 건식 분쇄의 차이점

분말 산업의 경쟁이 점점 더 치열해짐에 따라 점점 더 정제된 재료를 원하는 고객이 늘어나고 있으며, 분말 산업은 나노 분말 방향으로 끊임없이 발전하고 있으므로 이전의 단일 처리 방법은 더 이상 적용할 수 없습니다. , 그렇다면 나노분말의 준비는 기업의 수수께끼가 되었습니다. 분말을 제조하는 것은 단지 분말을 분산시키기 위해 분쇄하는 것에 지나지 않습니다. 습식 분쇄와 건식 분쇄의 두 가지 유형이 있습니다. 건식분쇄의 대표적인 것이 볼밀이다. 습식 분쇄에서는 비드밀이 널리 사용됩니다.

건식분쇄의 특징

공장에서는 일반적으로 물리적, 기계적 분쇄 방법을 사용하여 분말 재료를 나노미터 크기로 만듭니다. 건식 분쇄 기술은 최초의 기술로 재료의 분쇄 및 분해에 처음으로 적용되었습니다.

최초의 연삭 기술로서 재료 연삭 분야에서 장점이 있습니다. 장점은 생산주기가 짧고, 이후 가공이 상대적으로 간단하며, 비용이 낮다는 것입니다. 물론 건식 분쇄에는 분명한 단점도 있습니다. 예를 들어 분쇄 과정에서 분말이 서로 달라붙기 쉽습니다. 더 작은 등급의 분말을 얻기가 어려우며(분말은 매우 미세하게 분쇄하기 어렵습니다), 분쇄 과정에서 분말의 온도가 상승하여 생산된 분말이 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다.

습식분쇄의 특징

그러나, 건식밀을 사용하여 분말을 분쇄할 경우, 많은 양의 에너지가 유입되어 분말의 온도가 급격하게 상승하게 된다. 아니면 분말 입자를 정제할 때 폭발 방지를 방지하는 방법은 무엇입니까? 이러한 문제는 공장에서 통제하기 어렵습니다. 이러한 요인으로 인해 습식 분쇄 기술이 탄생했습니다. 건식 분쇄가 해결할 수 없는 문제를 습식 분쇄가 해결한다고 할 수 있습니다.

습식 분쇄 기술의 장점은 더 작은 입자(나노 규모 입자 포함)를 얻을 수 있다는 것입니다. 그러나 동시에 이 방법에는 몇 가지 단점도 있습니다. 습식 분쇄 기술을 사용하는 분쇄 재료의 생산주기는 더 길고 건식 분쇄보다 후 처리가 더 복잡합니다. 그리고 비용은 더 비쌉니다.

건식 분쇄는 분쇄 작업 중에 재료의 수분 함량이 4%를 초과하지 않는 것을 의미하고, 습식 분쇄는 분쇄를 위해 운반 액체 흐름에 원료를 현탁시키고 분산제와 같은 적절한 첨가제를 첨가하여 분쇄 과정을 돕는 것을 의미합니다. 습식 연삭기에서 재료의 수분 함량이 50%를 초과하면 먼지가 날리는 문제를 극복할 수 있습니다. 식품 가공에서 분쇄된 재료는 성분을 쉽게 용해시키기 위한 침출 준비 작업으로 자주 사용되므로 습식 분쇄에 매우 적합합니다. 그러나 습식 작업은 일반적으로 건식 작업보다 더 많은 에너지를 소비하며 장비 마모가 더 심각합니다.

기계적 건식 분쇄는 서브미크론 분말을 얻기 어렵고, 화학 분말 생산 비용이 높습니다. 따라서 습식분쇄는 초미세분말을 제조하는 중요한 방법이 되고 있다.

이제 제품의 섬도가 높지 않고 분쇄 요구 사항이 엄격하지 않은 경우 더 비용 효율적이고 빠른 건식 분쇄기를 선택할 수 있습니다. 대부분의 화학회사에서는 습식분쇄를 선택하므로 습식분쇄기를 사용합니다. 습식 연삭기는 크게 수직 연삭기와 수평 연삭기로 구분됩니다.

수직형 분쇄기는 원가가 저렴한 초기 제품이나 실링이 부족하고 중력의 영향으로 분쇄된 원료의 분산이 부족하여 기본적으로 수평형 분쇄기로 대체되었습니다. 수평식 그라인더는 현재 시장의 주류 그라인더입니다. 씰링 특성이 우수하고 용제 및 원료가 휘발성이 없으며 중력의 영향이 낮고 먼지가 발생하지 않아 생산의 안전성과 효율성에 더욱 도움이 됩니다. 모든 연삭기는 연삭 방식이 다르기 때문에 바스켓 연삭기, 매스 연삭기, 초미세 연삭기 등 다양한 종류로 세분화되기도 합니다. 그라인더의 각 분류는 주로 다양한 생산 재료 및 가공 공정에 맞춰져 있으며 정확하고 통일된 표준은 없습니다.

대체로, 기계적 건식 분쇄로는 서브미크론 분말을 얻기 어렵고, 화학적 분말화 비용도 많이 든다. 따라서 습식분쇄는 초미세분말을 제조하는 중요한 방법이 되고 있다. 실제 적용 관점에서 볼 때 둘의 장점과 단점 사이에는 절대적인 차이가 없습니다. 실제 제품의 특성과 경제적 이익에 따라 적절한 처리 방법을 선택해야 합니다.